(^_-)-☆製品チェック

　１７８５　今日も関係者から電話が入るたびに涙声になってしまった。元PT.KITAGAWAの社員連中から、太田さんは長生きしてよと、妙な励ましを受けてしまった。

私が老眼で細かい筋や異物が見えないとでも思っているのでしょうか、近いものがはっきり見えないことは十分承知、だから、製品をチェックする時には、はっきり、大きく見えるように、虫めがねの様なレンズが入っている特注メガネを使っている。インドネシア人の視力は日本人より遥かに上だ。彼らは、細かい欠点をよく見つけて、「これはいいのか」と聞いてくる。その時に、私には見えないのでは、浜氏にならないからである。乱視でも色盲でもないことも検査済みだ。とにかく、寸法公差は０．０５ｍｍ以下の世界だ。ノギスを使わなくても、見れば、その違いは分かる。使う人に依って、ちょっとの押さえ方、摘まみ方で、そのくらいの誤差はでてしまうノギスなど道具を使うより、見た目の方が正確だ。それを５０年近くやっているのだから、自信はある。

今までいた全ての会社（例外が一社あった）で、私が作業標準（ワーキング　スタンダード）検査作業標準（インスペクション　スタンダード）を作った。必要書類や検査表（チェックシート）、行程表（フローチャート）も全部作った。昔は日本科学技術連盟（日科技連）という組織が日本の品質管理をリードしていた。そこからのＴＱＣなどを取り入れて品質管理をしていたが、何年か前からＩＳＯが新興宗教のように普及し始め、それらも吸収して、押出し製品独自の管理方法自分なりに作った。

図面上の寸法の何か所か、チェック個所を決め、公差を決める。長さや曲がり、反り、捻じれ、両端の状態（斜めやバリなど）

ただし、とことん追求して、最初から１００％良いと思う製品までは作らない、公差にも入っているが、中心ではないとか、表面の艶なども、ちょっと、満足しないとか、曲がりもちょっとあるなど、の製品をサンプルとして出す場合の方が多い。あまりにも完璧な製品を出してしまうと、限度見本を作る時の参考製品になってしまうことを避けるためだ。公差も必要以上に狭くされてしまうことを避けるためだ。やはり、基本は、「そんなに厳しいことを言わないでよ。使えれば、いいじゃない？」と言いたいからだ。

実際には、試作品の検査を厳しくされて、ＯＫを出すまで、何回も試作を繰り返す可能性はあるが、本生産になった時に、出来るだけ受け入れ検査を通過し安くするためだ。

帰る途中、毎日夕方にはこんな空になる、一天にわかにかき曇り、１８時前でも、夜のような暗さになる。そして、大粒の雨がバチバチと車を叩き始める、バイクは軒先や木の下に入って雨宿りをするか、コートを着る。
　

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